金屬材料在服役過程中，由于與其它物體表面發(fā)生接觸并產(chǎn)生相對運動，導致其表面材料逐漸損失的現(xiàn)象，稱為磨損。磨損是機械設(shè)備失效的主要原因之一，嚴重影響設(shè)備的使用壽命和運行效率。根據(jù)磨損的機理、表現(xiàn)形式和影響因素，金屬材料的磨損主要可以分為以下幾大類：
一、 磨粒磨損
磨粒磨損是金屬表面與硬質(zhì)顆粒或硬質(zhì)凸起物發(fā)生相互接觸并相對運動時，引起材料表面脫落的現(xiàn)象。這是最常見、最普遍的磨損形式。
- 機理：硬質(zhì)顆粒（磨粒）在壓力作用下壓入材料表面，并在相對運動中產(chǎn)生犁削或微切削作用，導致材料被去除。
- 分類：根據(jù)磨粒的來源和狀態(tài)，可分為兩體磨損（如犁鏵與土壤）和三體磨損（如磨粒存在于兩個摩擦表面之間，如軸承中有沙粒）。
- 影響因素：磨粒的硬度、形狀、尺寸，金屬材料本身的硬度、韌性，以及載荷和運動速度等。
二、 粘著磨損
粘著磨損又稱咬合磨損，發(fā)生在兩個金屬表面直接接觸，在高壓和摩擦熱作用下，局部接觸點發(fā)生“冷焊”或粘著，隨后在相對運動中被剪斷，導致材料從一處表面轉(zhuǎn)移至另一處或脫落成磨屑。
- 機理：接觸點處分子間作用力導致材料粘著，隨后剪切斷裂。
- 典型表現(xiàn)：輕則表面擦傷，重則產(chǎn)生“膠合”或“咬死”現(xiàn)象。摩擦副材料互溶性越高（如相同金屬配對），越容易發(fā)生粘著磨損。
- 影響因素：材料配對性質(zhì)（互溶性）、表面潔凈度、載荷、溫度和潤滑條件。
三、 疲勞磨損
疲勞磨損是指摩擦表面在循環(huán)接觸應(yīng)力（如滾動、滑動或沖擊）的反復(fù)作用下，材料表層或亞表層因疲勞而產(chǎn)生裂紋，裂紋擴展并最終導致材料剝落的現(xiàn)象。
- 機理：循環(huán)應(yīng)力引發(fā)疲勞裂紋萌生與擴展。
- 典型實例：滾動軸承、齒輪齒面的點蝕和剝落是典型的疲勞磨損。
- 影響因素：接觸應(yīng)力的大小與分布、循環(huán)次數(shù)、材料疲勞強度及表面缺陷。
四、 腐蝕磨損
腐蝕磨損是金屬材料在摩擦過程中，表面同時與周圍介質(zhì)發(fā)生化學或電化學反應(yīng)（腐蝕），反應(yīng)產(chǎn)物在機械摩擦作用下被去除，從而加速了材料損失的過程。它是腐蝕與機械磨損相互促進、共同作用的結(jié)果。
- 機理：腐蝕使表面形成脆弱層，磨損去除腐蝕產(chǎn)物并暴露新鮮金屬，從而加速新一輪腐蝕。
- 分類：根據(jù)腐蝕環(huán)境不同，可分為氧化磨損（空氣中）和特殊介質(zhì)腐蝕磨損（酸、堿、鹽等環(huán)境中）。
- 影響因素：環(huán)境介質(zhì)的腐蝕性、溫度、材料耐蝕性以及機械作用強度。
五、 微動磨損
微動磨損是一種特殊的磨損形式，發(fā)生在兩個緊密接觸的金屬表面之間，由于環(huán)境振動或循環(huán)應(yīng)力引起的振幅極小的往復(fù)相對運動（通常為微米級）所造成的磨損。它通常伴隨氧化或腐蝕。
- 機理：微幅滑動導致接觸點粘著、氧化和磨粒磨損的復(fù)合作用。磨損產(chǎn)物（常為氧化鐵紅褐色粉末）不易排出，會加劇磨粒磨損。
- 典型部位：緊配合的軸與輪轂、螺栓連接處、片式彈簧接觸點等。
- 影響因素：振幅、頻率、載荷、環(huán)境介質(zhì)及材料配對。
六、 沖蝕磨損與氣蝕磨損
- 沖蝕磨損：材料表面受到小而松散的流動粒子（如砂粒、液滴）沖擊而造成的損傷。常見于管道彎頭、風機葉片、水輪機葉片等。
- 氣蝕磨損（空蝕）：當液體與金屬表面高速相對運動時，局部壓力波動導致氣泡（空泡）形成并瞬間潰滅，產(chǎn)生極高的沖擊壓力和微射流，反復(fù)作用使材料表面產(chǎn)生蜂窩狀孔洞。常見于水泵、螺旋槳、水輪機葉片等。
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在實際工況中，金屬材料的磨損往往不是以單一形式出現(xiàn)，而是多種磨損機制共同作用的復(fù)合磨損。例如，齒輪傳動中可能同時存在疲勞磨損、粘著磨損和磨粒磨損。因此，分析磨損類型時需綜合考慮摩擦副的工況、環(huán)境、材料及潤滑條件。針對不同的磨損類型，采取的防護措施也不同，主要包括：合理選擇摩擦副材料（如硬度匹配、避免互溶配對）、改進表面處理技術(shù)（如滲碳、氮化、噴涂耐磨涂層）、改善潤滑條件以及優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計以減少應(yīng)力集中等。理解磨損的分類及其機理，是進行耐磨設(shè)計與失效分析的基礎(chǔ)。
